Aesculap und GROB – eine langjährige Zusammenarbeit

Automatisierte Herstellung von beschichteten Hüftprothesen-Abdeckungen  

In Tuttlingen, der heimlichen Welthauptstadt, im Mekka der deutschen Medizintechnik gelegen, hat die Aesculap AG ihren Hauptsitz. Aesculap ist Teil der B. Braun-Gruppe, einem der führenden Hersteller von Medizintechnik- und Pharma-Produkten und Dienstleistungen weltweit mit über 64.000 Mitarbeitern in 64 Ländern. 1867 als kleine Werkstätte für chirurgische Instrumente gegründet, ist Aesculap heute einer der renommiertesten Hersteller von Medizinprodukten und Medizintechnologien. Um diese Position im Markt halten und ausbauen zu können, sind die Anforderungen an die Produktion unfassbar hoch. So werden bei Aesculap Werkzeuge mit extrem unterschiedlichen Dimensionen produziert. Die Spanne reicht von einem 2,50 Meter langen Verbundwerkzeug, mit einem Gewicht von bis zu drei Tonnen, bis hin zur Mikro-Produktion mit kleinsten Werkzeugen, um zum Beispiel Micro-Nadeln zu spannen, mit bis zu einem Durchmesser eines Haars von etwa 70 μm (Mikrometer). Doch nicht nur die Größen­unterschiede der Produkte erstaunen, sondern auch ihre immens große Palette an unterschied­lichen Produkten. So befinden sich derzeit etwa 28.000 verschiedene Produkte im Sortimentsbaukasten des Unternehmens.

Aesculap und GROB – eine langjährige Zusammenarbeit

Entsprechend seiner Produktvielfalt und Diversifizierung ist der Maschinenpark im Werkzeug- und Prototypenbau von Aesculap ausgelegt. Auch Uni­versalmaschinen von GROB gehören bereits seit 2010 diesem Maschinenpark an. Damit ist die Aes­culap AG einer der ältesten Kunden aus der Medizin­branche, die Universalmaschinen von GROB im Ein­satz haben. „Nach ersten interessanten Gesprächen haben wir den GROB-Anwendungstechnikern ein Modell gegeben, das sie bauen sollten“, erinnert sich Hans Keller, Leiter Werkzeug- und Prototypenbau bei Aesculap AG. „Es handelte sich um einen Hüftein­schläger, ein relativ großes Teil für Hüftoperationen. Für uns damals tatsächlich ein Problemteil, mit einer extrem langen Fräszeit von über drei Stunden.“ So war die Aufgabenstellung klar: Trotz seines zähen, schwer zu bearbeitenden Materials – der Einschläger wird aus 17-4PH gefertigt, einem rostfreien Chrom- Nickel-Stahl – musste die Bearbeitungszeit maximal reduziert werden. Und tatsächlich, aufgrund der hohen Geschwindigkeiten, mit denen die GROB-Universalmaschinen vibrationsfrei gefahren werden können, konnte die Fräszeit des Hüfteinschlägers um mehr als die Hälfte reduziert und der Bedarfs­anforderung, das Automatisieren von Abdeckungen in großen Stückzahlen in vorwiegend mannloser Schicht, gerecht werden.

Überzeugende GROB-Technologie für die Medizintechnik

Dennoch war es ein langer Weg, bis alle Bedenken bei Aesculap gegenüber der GROB-Maschine – trotz der hervorragenden Ergebnisse aus dem Prototypen­bau – überwunden werden konnten. Der Grund war ein einfacher: „Meine Frästechniker im Werk­zeugbau waren nur eine vertikale Bearbeitung ge­wohnt“, erinnert sich Keller. „Eine horizontale Bear­beitung kannten sie zum damaligen Zeitpunkt noch nicht. Die Spindel von hinten, die Maschine anders programmieren und anders spannen. Die Prozesse waren einfach fremd für sie.“ Der Bann konnte erst nach einem Besuch in Mindelheim und einem erfolg­reichen Frästest im Technologie- und Anwendungs­zentrum (TAZ) von GROB gebrochen werden.

Schnell erkannten die Mitarbeiter aus dem Werkzeugbau die extrem hohe Produktivität der GROB-Universalmaschinen durch den Einsatz von starken Spindeln und dem stabilen Maschi­nenkonzept. Ein Konzept, mit dem äußerst gut aus dem vollen Material gefräst werden kann, was bei medizinischen Instrumenten häufig der Fall ist. Ein in der Medizintechnik besonders inte­ressanter Umstand, da durch die hohe Varianten­vielfalt oft nur sehr kleine Losgrößen vorhanden sind.

Auch erkannten sie, dass durch das schlanke Spindeldesign und die spezifische Achsanord­nung der GROB-Universalmaschinen der Einsatz von kurzen Werkzeugen ermöglicht wird und da­mit auch die Werkzeugkosten reduziert werden können. Darüber hinaus war schnell klar, dass durch die innovativen 5-Achs-Zyklen, die durch die beiden Torque-Antriebe in der A-B-Achse ermöglicht werden, eine optimale Nutzung der Werkzeuge mit deutlich besseren Standzeiten sichergestellt werden kann. Doch nicht nur die GROB-Technologie hat Hans Keller überzeugt. Bei der anschließenden Werksbesichtigung er­kannte er auch, warum GROB zu den wichtigs­ten Partnern im Automotiv-Bereich gehört.

Werkzeugbau – Technologietreiber bei Aesculap

Der Werkzeugbau bei Aesculap ist unter der Führung von Hans Keller und seinen etwa 70 Mitarbeitern so etwas wie die Denkfabrik des Unternehmens. Ist Hans Keller von einer neuen Be­arbeitungstechnologie überzeugt, kommt sie zu­nächst bei ihm im Werkzeugbau zum Einsatz, wird hier auf Herz und Nieren getestet, um dann die Freigabe für die Produktion zu bekommen. „Da wir im Werkzeugbau trotz der umfangreichen Pa­lette von mehreren tausend unterschiedlichen Pro­dukten genau wissen, welcher Anwendungsbedarf in der Produktion besteht, hat sich diese Vorgehensweise über die Jahre sehr bewährt.“

So wurde also nach der erfolgreichen Probebearbei­tung eines Hüftschlägers im GROB Technologie- und Anwendungszentrum eine GROB G350 – Generation 2 für den Werkzeugbau beschafft. Die Maschine ist mit einer Heidenhain TNC640 Steuerung, einer luftgeschmierten Spindel mit 16.000 min-1, einem Drehmoment von 220 Nm und einem Doppelscheibenmagazin für HSK-A63 mit 117 Werkzeugplätzen ausgestattet. „Bei der Automation haben wir uns für Lang Robo Trex mit zwei Automationswägen und je 30 5-Achsspannern entschieden. Sie ist mit einer mechanischen Klemmung ohne Drehdurchführung im Maschinen-tisch ausgestattet und benötigt keine separaten Paletten“, erklärt Keller. Ergänzt wird diese Auto­mation mit einem FANUC Knickarmroboter mit Schraubstockgreifer. Allerdings bestand ursprüng­lich das Problem darin, dass die Automation von Lang zusammen mit Heidenhain so ausgelegt war, dass immer nur ein Produkt gefräst werden konnte. Gemäß der Anforderungen sollten aber auf jedem Schraubstock der 60 Einheiten auch andere Produkte gefräst werden können. Eine diesbezüglich individuelle Änderung der Steuerung wurde schließlich in einer Zusammenarbeit zwischen GROB, Heidenhain und Lang erreicht. In der Heidenhain-Steuerung wurde mit dem Batch-Process-Manager jedem Schraubstock ein eigener Name zugeteilt. Somit ist man bei Aesculap in der Lage, unter­schiedliche Bauteile herzustellen, da auf jedem Schraubstock ein anderes Produkt gespannt wer­den kann. Im Prinzip funktioniert das System jetzt wie eine große Palettierungsanlage.

„Mich hat nicht nur fasziniert, wie die Fertigung bei GROB aufgestellt ist. Mir hat auch das Familiäre sehr gut gefallen. Wie die Mitarbeiter auf Herrn Grob reagierten und umgekehrt, das war schon beeindruckend in einem so großen Un­ternehmen. Vergleichbar wie in unserer Gruppe bei Aesculap.“

_{Hans Keller - Leiter Werkzeug- und Prototypenbau}

Aktuell werden auf der G350 Abdeckvorrich­tungen für Hüftprothesen gefräst, die später im Oberschenkelknochen verpflanzt werden. Beim Material handelt es sich um 1.4301. Die Ab­deckungen werden aus Flachmaterial in einer Aufspannung gefertigt. Durch geringe Hand­arbeit muss nur noch eine kleine Anbindung im Nachgang entfernt werden. Die Laufzeiten va­riieren je nach Größe der Abdeckung zwischen 20 und 85 Minuten. Wenn die beiden Automa­tionswägen mit der maximalen Stückzahl von 60 5-Achsspannern bestückt sind, bedeutet dies, dass man, je nachdem welche Variante gefertigt wird, zwischen 20 und 85 Stunden durchpro­duzieren kann, ohne nach der Maschine sehen zu müssen. Die Maschine läuft sieben Tage die Woche bei geringsten Mannzeiten. „Wir haben ungefähr 200 verschiedene Hüftprothesen, klein, groß und mittel“, erklärt Anwendungstechniker Thilo Hagen. „Entsprechend der Größe des Bau­teils ändern sich auch die Laufzeiten. Die längste Laufzeit beträgt eine Stunde 25 Minuten.“ Und er ergänzt: „Diese Maschine haben wir jetzt seit vier Jahren und nie Probleme mit ihr gehabt. Mit dem großen Wartungspaket von GROB lassen wir die Maschine einmal im Jahr komplett warten, was für uns wichtig ist, da wir auf bis zu 6.000 Spindelstunden im Jahr kommen.“