Gebaut wurde die Halle in zwei Bauabschnitten A und B. Bereits acht Monate nach Baubeginn konnte im Februar 2012 die Halle 9A bezogen werden, und nach weiteren sechs Monaten war auch der zweite Bauabschnitt, die Halle 9B bezugsbereit. Eine Mammutaufgabe für alle beteiligten Planer, Baufirmen & Gewerke, den straffen Terminplan einzuhalten.
Doch alle Beteiligten haben es geschafft, mit Hochdruck die Halle 9 fertig gestellt und damit für eine Entlastung der angespannten Situation der Hallenflächen in Mindelheim „intime“ gesorgt. Glücklicherweise hatte auch das Wetter Ende des letzten Jahres mitgespielt, sodass weit bis in den Dezember hinein gearbeitet werden konnte.
Eigenes Geschäftsfeld mit bester Vernetzung
Mit dem Umzug des Geschäftsfeldes „Universalmaschinen“ in die Halle 9 sind nahezu alle Funktionen diese Geschäftsfeldes in dieser Halle integriert: Die komplette Produktion (Vor- und Endmontage), der Service, der Vertrieb mit seinem TAZ (Technisches Anwendungszentrum), der Bereich Versuch (GMV), die Kundenschulung bis hin zum Lager und Versand. Ein Produktionskonzept, das alle wichtigen Funktionen in einer Halle vereint.
Kurze Wege, schnelle Reaktionszeiten, gute Kommunikation. Alle Abteilungen sind aufgrund ihrer räumlichen Nähe bestens vernetzt. Die Mitarbeiterstärke in der Montage beträgt derzeit inklusive Abteilungsleiter und Meister 61 Festangestellte und 30 Leiharbeiter. Sie montieren bis zu fünf Maschinen in der Woche, d.h. praktisch wird jeden Tag eine neue Maschine eingetaktet.
Enorme Kostenersparnis durch höchste Effizienz
Mit dem Bau der Halle 9 wurde aber nicht nur die Produktionskapazität im Werk Mindelheim um ein Vielfaches erweitert. Sie gewährleistet auch effizientere Abläufe, kürzere Wege und das mit einer verbesserten Kommunikation. Mit der Konsequenz, dass bereits wenigen Monate nach Produktionsbeginn in der Halle 9 in allen Bereichen Kosten bis zu 20 Prozent eingespart werden konnten. So zeichnet sich jetzt die Fließmontage durch höchste Effizienz und Flexibilität aus: Die Baugruppen werden neuerdings auf „ Räder“ gefahren und gewährleisten so eine schnelle und flexible Umrüstbarkeit in der Montage. Die direkte Nähe der Vormontage zum Lager reduziert Verschwendung in Form von Handlingskosten.
Der höhere Anteil an Kanban-Teilen reduziert zum einen den Kommissionieraufwand im Lager und trägt zum anderen zu einer besseren Materialverfügbarkeit in der Montage bei. Die Konsole für die Universalmaschine wird künftig hauptzeitparallel – wie in der Halle 6 - vorinstalliert und anschließend – wie in der Automobilindustrie bei der „Hochzeit“ von Chassis und Antriebsstrang - an die Maschine anmontiert. So kann ein großer Teil des Installationsinhalts bereits an der Konsole vormontiert und damit knapp eine Woche Durchlaufzeit eingespart werden.
Durch die enge Vernetzung der Vor- und Endmontage sehen die Mitarbeiter der Vormontage direkt die Auswirkungen ihrer Arbeit, was den Qualitätsgedanken sehr positiv beeinflusst. So können die letzten „ Kniffe“ auf kurzem Weg direkt mit der Endmontage geklärt werden. Die vormontierten Baugruppen werden einfach und punktgenau an den Endmontageplatz geliefert.
Job-Rotation erhöht Flexibilität und Qualität
Künftig werden die Mitarbeiter in der Universalmaschinenmontage verstärkt Job-Rotation betreiben. Das bedeutet, dass sie sowohl unterschiedliche Baugruppen montieren, aber auch die von ihnen so vormontierten Baugruppen in der Endmontage weitermontieren werden. Dieses Montageprinzip trägt ebenfalls dazu bei, die Qualität noch weiter zu steigern.
Die Endmontage der Maschinen erfolgt derzeit in einer Standplatzmontage. Aktuell kann eine Kundenmaschine in 5-6 Wochen von der Vormontage komplett fertig montiert werden. Ein ausführlicher Qualitätscheck testet die Maschinen vor der Auslieferung an den Kunden auf Herz und Nieren.
